figure

Очистка теплообменника объединенного сырья «Пакинокс»

В мае 2018 года перед специалистам компании «АСГАРД-Сервис» была представлена проблема от Заказчика: необходимо очистить пластинчатый теплообменник объединенного сырья 400Е2 «Пакинокс» («Packinox»).

Вид пластинчатого теплообменника 300Е1 «Пакинокс»

Причиной для обращения в компанию «АСГАРД-Сервис» послужили ухудшения показателей теплообмена, рост перепадов давления, которые не позволяли вывести установку ПФ-40/22-1000 на необходимую производственную мощность. На данной установке было зафиксировано снижение запланированного объема выработки продукта и увеличение расхода из-за необходимости догрева печью установки 119 тонн сырья в час на величину 30 ⁰С, которая была потеряна в теплообменнике.

Цели, поставленные перед нами

Основными задачами перед нашими специалистами были: необходимость поднять КПД теплообменного аппарата, вывод оборудования на расчетный режим по температурам и перепадам давлений. Единственный способ, с помощью которого можно было бы добиться таких результатов, удаление отложений с внутренних поверхностей теплообменника.

Для того, чтобы соблюсти все требования завода-производителя Alfa Laval Packinox на все время работ было обеспечено большее давление в схеме «обечайка + ГСС», чем давление в схеме эффлюента.

Очистка теплообменника «Пакинокс» производилась специалистами компании «АСГАРД-Сервис» в несколько этапов:

Очистка теплообменника Pakinox

  1. На первом этапе внешний контур теплообменника был заполнен предварительно очищенной водой на 1/3 своего объема. После этого в воды была добавлена кальцинированная сода (Na2CO3) в расчете получения 2% раствора. Данный раствор был выдержан некоторое время, после чего была взята проба воды.
  2. После, было произведено заполнение внешнего контура на 2/3 объема с отслеживанием уровня кислотности pH от 10 до 14. Так же была произведена выдержка и взята проба щелочной воды.
  3. После снятия заглушки снизу теплообменника «Пакинокс» по внутреннему контуру ГПС было зафиксировано вытекание воды — что является следствием перетекания воды из внешнего контура ГСС во внутренний контур ГПС.
  4. Следующим этапом стало заполнение внутреннего контура ГПС водным раствором, одновременно отслеживая уровень в обоих контурах. Уровень во внешнем контуре поддерживался выше внутреннего уровня ≈ 0,5 – 1 м.
  5. Так же была произведена выдержка воды, а следующим шагом был произведен барботаж азотом и произведены выстрелы из пневмоимпульсной установки (ПИУ).
  6. После того, как уровень воды во внутреннем контуре достиг верхнего сильфона, наши специалисты начали производить постепенный слив с остановками для выполнения выстрелов из пневмоимпульсной установки.
  7. После полного слива воды из контура был подготовлен следующий реагент — фракция ароматических углеводородов (ФАУ). Контур ГПС был заполнен реагентом с ФАУ на уровень 3,5 м от нижнего фланца теплообменника. Была произведена выдержка в течение двух часов, произведен барботаж азотом и задействована ПИУ.
  8. Выполнено полное заполнение контура ГСС 2% раствором воды с Na2CO3, а контура ГПС — ФАУ до верха сильфонов. Опять произведена выдержка и последующие барботирование и ПИУ.
  9. Следующим шагом производился слив контура ГПС с одновременным понижением уровня воды в контуре ГСС, тем самым выполняя технологию промывки методом наполнения-слива.
  10. Опять производится повторное наполнение контура ГПС новым реагентом ФАУ на 2/3 объема с последующим повторением понижения-повышения уровня в контуре с применением барботажа и ПИУ.
  11. Заключительная промывка методом «слива-наполнения» была выполнена водным раствором с отслеживанием разности уровней в течение 12 часов. После чего была произведена сушка всех контуров азотом и проведена опрессовка контуров «обечайка + ГСС» и контура ГПС.

Работа с химическими реагентами при очистке теплообменника

Стоит отметить, что после каждого наполнения-слива жидкостей, брались пробы жидкости для сравнения с предыдущими результатами.

Итоги

Окончательный итог результатов очистки теплообменного аппарата можно будет дать только после запуска установки в полноценную эксплуатацию и снятия показателей с данной установки.

На данный момент можно сделать вывод из собранных в процессе очистки сведений, таких как: количество затраченных реагентов, замеренные расходы, динамика увеличения уровня pH, степени насыщения растворителей, визуальный осмотр загрязненности растворов, что очистка прошла на высоком профессиональном уровне, подбор реагентов был осуществлен в правильном научном ключе.

Завершающие стадии очистки пластинчатого теплообменника Наша высокопрофессиональная команда
Фотографии с объекта заказчика